原因：
　　
　　1.涂料的流動緩慢，由于涂料是一種觸變性流體，其中存在網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)和屈服值，屈服值與粘度是造成涂料堆積的兩個主要因素。涂料屈服值過高，粘度過大，造成涂料流動性變差。
　　
　　2.涂料在流動過程中產(chǎn)生的流痕，沿著砂型流動，遇到溝槽則產(chǎn)生堆積，造成砂型棱角不清晰。
　　
　　3.砂型傾斜角度不合適。
　　
　　4.流量小，涂料流不下造成堆積。
　　
　　5.由于壓力不足造成流速慢，造成堆積。
　　
　　采取措施：
　　
　　1.從現(xiàn)場操作考慮要降低涂料波美度，經(jīng)實踐證明當(dāng)流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性最好。從涂料自身因素考慮要降低涂料屈服值和粘度。    
　　
　　2.用風(fēng)管吹或用毛刷蘸稀釋劑將流痕去掉。   
　　
　　3.砂型放置角度要求：用天車將砂型吊至涂料槽上方與水平成75—90度角進(jìn)行流涂。    
　　
　　4.增加流涂桿頭和軟管的截面積，目的是增加流量，一般使用的流涂桿頭和軟管是4分管，如果增加截面積兩者可以分別使用4分管和6分管或者同時兩者均使用6分管。
　　
　　5. 提高風(fēng)壓能增加流速，為了獲得合適的涂層厚度，涂料從流涂機流出的速度在100-200mm/s為宜，風(fēng)壓一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之間，如果過大則易產(chǎn)生飛濺。
　　
　　02
　　
　　涂層厚度不夠
　　
　　原因：
　　
　　1.涂料沒有形成足夠涂層厚度就直接流淌。
　　
　　2.涂料全部滲透進(jìn)型砂中，造成涂層厚度不夠。
　　
　　3.砂型表面粘有脫模劑，降低了涂料的滲透性，直接影響涂層厚度的大小。
　　
　　采取措施：
　　
　　1.提高涂料粘度(最大值不超過7 s)，從而提高涂掛性，避免涂料過度流淌。
　　
　　2.提高砂型緊實度，能夠有效避免涂料過度滲透，砂型緊實度在45% -55% 之間比較合適  
　　
　　模樣表面脫模劑充分干燥后方可進(jìn)行生產(chǎn)
　　
　　3.砂型局部沾有脫模劑的部位用細(xì)砂紙磨掉再進(jìn)行流涂。
　　
　　鑄鐵件砂型濕態(tài)涂層厚度要求：
　　
　　薄壁鑄件
　　
　　中型鑄件
　　
　　厚壁鑄件
　　
　　特厚鑄件
　　
　　03
　　
　　涂層表面脫落
　　
　　裝配過程中，操作者用風(fēng)管吹型腔內(nèi)浮砂時，涂料層表面偶爾會脫落。
　　
　　原因：
　　
　　1.涂層強度低。
　　
　　2.涂料層與層之間沒有充分結(jié)合，形成一個整體。
　　
　　采取措施：
　　
　　1. 涂料中的粘結(jié)劑用量較小容易造成涂層強度不夠，所以要提高粘結(jié)劑在涂料中的比例。
　　
　　2. 涂料沒有充分燃燒造成易影響層與層之間的結(jié)合。對于3噸以上鑄件容易發(fā)生涂層表面脫落現(xiàn)象，只要合理控制點火時間就能解決這方面問題，一般上箱流涂后3-5秒點火為宜，下箱流涂后5-7秒點火最好。也可采用煤氣火烘烤的方式，但時間不能過長，否則涂層會發(fā)生裂紋。
　　
　　04
　　
　　鑄件粘砂
　　
　　涂料耐火度不夠，涂層或砂型與高溫金屬液接觸發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使鑄件表面形成一種極難清理的物質(zhì)，通常稱為粘砂，流涂法也會產(chǎn)生粘砂現(xiàn)象。
　　
　　采取措施：
　　
　　1.改變涂料骨料成分，提高涂料耐火度選擇高鋁礬土粉，鋯石粉等耐火填料。
　　
　　2.增加涂層厚度，但厚度不能超過涂層厚度要求的最大值 ，過厚會產(chǎn)生涂料皮等鑄造缺陷。
　　
　　3.提高流涂涂料波美度，最高不超過28，否則流動性會降低。
　　
　　4.有些鑄件局部存在過熱現(xiàn)象，流涂極易粘砂，在流涂前在熱節(jié)位置涂刷耐火度高的涂料，能夠有效的防止粘砂。
　　
　　05
　　
　　流痕嚴(yán)重
　　
　　原因：
　　
　　涂料流動性差，粘度高，涂料向*動時不能滴落，從而產(chǎn)生嚴(yán)重的流痕;涂料流出時壓力過大，流涂桿頭與型腔表面距離太近，涂料液對涂層表面形成沖擊，出現(xiàn)凸凹不平的痕跡;涂料流量小，流動不穩(wěn)定，在型腔的表面會形成流痕。
　　
　　采取措施：
　　
　　1.流涂時采用大流量從上到下迅速流完，不要長時間停留在砂型表面。
　　
　　2.提高涂料流動性流平性，降低粘度。
　　
　　3. 加大流涂桿頭與型腔表面距離，一般距離為18-25mm為宜。
　　
　　4.采用扇形流涂桿頭。
　　
　　06
　　
　　疊層是在型腔表面流涂時，從上到下或從左到右兩次或多次流涂時產(chǎn)生的疊加紋理。
　　
　　原因：
　　
　　主要是砂型溫度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。
　　
　　采取措施：
　　
　　1.混砂機剛剛流完的砂型溫度高不要馬上流涂，根據(jù)具體情況空氣冷卻。
　　
　　2.降低涂料波美度，提高流動性。
　　
　　3.增加流量，避免多次流涂。通過制作不同規(guī)格的流涂機合理控制流量，在選擇泵時，其揚程、流量選擇應(yīng)稍高一些，液流壓力大，可通過控制開關(guān)等處泄流實現(xiàn)液流可控，達(dá)到所需的施涂壓力和流速。
　　
　　07
　　
　　涂料飛濺，是光潔的涂層表面飛濺上涂料滴。
　　
　　原因：
　　
　　這種缺陷主要是流涂出口壓力過大造成的。
　　
　　采取措施：
　　
　　1.降低流涂出口壓力。涂料流動的管路的粗細(xì)、長度、表面粗糙度、流出位置等都會對流涂的壓力產(chǎn)生很大的影響，涂料的流出壓力P必須不小于0.4×105Pa。
　　
　　2. 流涂桿頭與型腔表面不要垂直流涂，避免涂料飛濺。
　　
　　08
　　
　　砂型表面扒砂
　　
　　俗稱“拉毛”，模具使用時間長或者起型不穩(wěn)經(jīng)常會發(fā)生砂型表面扒砂現(xiàn)象，流涂后砂型表面平面度不夠，凹陷，給外觀質(zhì)量帶來很大影響。
　　
　　采取措施：
　　
　　方法1.將砂型扒砂部位用涂料膏修補好之后再進(jìn)行流涂，這種方法不足之處是流涂后需要放置時間長一些，否則用涂料膏修補的部位會起泡。
　　
　　方法2.流涂后再用涂料膏修補扒砂部位，再用稀釋劑將涂料膏刷平，最后點火。這種方法目前使用廣泛，節(jié)省人力，彌補了工裝和前序操作帶來的不足。
　　
　　09
　　
　　涂層不均勻
　　
　　流涂時砂型經(jīng)常容易出現(xiàn)涂層上薄下厚的情況。在粘度計轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速固定的情況下，涂料的表觀粘度隨剪切時間增加而減小，很長時間可達(dá)到恒定值，若將其轉(zhuǎn)為靜置狀態(tài)，其表觀粘度隨靜置時間增加而逐步回升，這就是涂料的觸變性。涂料的觸變性過強，利于流平，但容易造成過度流淌，使涂層出現(xiàn)上薄下厚的情況。流動性不好，傾斜角度小也會造成涂層厚度不均勻的現(xiàn)象。對于水基鋯英粉涂料，觸變率M=9%-12%為好。
　　
　　10
　　
　　與底材附著力差、掉漆
　　
　　涂層在涂裝噴涂過程中，由于底材與油漆的之間的層間附著力差，常常出現(xiàn)掉漆問題，導(dǎo)致產(chǎn)品不良率高，嚴(yán)重?fù)p害品質(zhì)和生產(chǎn)周期。
　　
　　采取措施：
　　
　　現(xiàn)在一般的做法是使用附著力促進(jìn)劑，它是一種能夠提升涂料和底材之間的附著力的一種特殊處理劑，擁有特殊官能團(tuán)，可以與材質(zhì)表面的極性團(tuán)有效結(jié)合，產(chǎn)生高附著的層間附著力，起到很好的底涂作用。
　　
　　總    結(jié)
　　
　　1.流涂工藝比原刷涂工藝的效率提高近十倍，非常適合生產(chǎn)線流水作業(yè)。
　　
　　2.經(jīng)流涂操作后的鑄型，表面光潔，涂層厚度均勻，致密，輪廓清晰。澆鑄后，鑄件表面光潔，表面粗糙度可達(dá)Ra25um以上，鑄件尺寸精度高，達(dá)到GB 6414—1999《鑄件 尺寸公差與機械加工余量》中CT9級以上。
　　
　　3.由于流涂涂層均勻，流下的涂料可循環(huán)使用。根據(jù)現(xiàn)場測定，采用流涂工藝可比原來節(jié)約涂料25%左右。
　　
　　4.經(jīng)過多次實驗發(fā)現(xiàn)當(dāng)流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性最好，涂層厚度合適，鑄件缺陷最少。
　　
　　5.減少了工作環(huán)境的污染，采用流涂徹底解決了涂料粉塵對空氣的污染。
　　
　　6.涂層與底材的附著力問題，利用附著力促進(jìn)劑可以快速解決。